Análisis FMEA: Ejemplo de aplicación y

defectos de vez en cuando surgen en el diseño y fabricación de diversos equipos. ¿Cuál es el resultado? Fabricante lleva a pérdidas significativas asociadas con pruebas adicionales, las inspecciones y los cambios de diseño. Sin embargo, es – no es un proceso no controlado. Evaluar las posibles amenazas y vulnerabilidades, así como para analizar los posibles defectos que puedan interferir con el funcionamiento del equipo, se puede utilizar el análisis FMEA.

Por primera vez este método de análisis se ha utilizado en los EE.UU. en 1949. A continuación, se utiliza exclusivamente en la industria militar en el diseño de nuevas armas. Sin embargo, en las ideas 70th FMEA estaban en el campo de las grandes corporaciones. Uno de los primeros introdujeron la compañía de tecnología de Ford (en ese momento – el fabricante de automóviles más grande).

Hoy método FMEA-análisis se utiliza en casi todas las empresas de construcción de maquinaria. Los principios básicos de la gestión de riesgos y el análisis de fallos las razones descritas en la GOST R 51.901,12-2007.

Definición y esencia del método

FMEA – una abreviatura del Modo de Falla y Análisis de Efectos. Esto es – la tecnología de análisis de los tipos y las consecuencias de posibles fallos (defectos, debido a que el objeto pierde su capacidad para desempeñar sus funciones). Lo bueno es este método? Se da a la empresa la oportunidad de anticipar posibles problemas y averías incluso en la etapa de diseño. Al analizar el fabricante recibe la siguiente información:

• una lista de defectos potenciales y fallos de funcionamiento;
• análisis de las causas de su aparición, la gravedad y consecuencias;
• recomendaciones para reducir los riesgos en orden de prioridad;
• evaluación global de la seguridad y la fiabilidad de los productos y sistemas en general.

Los datos obtenidos del análisis se documentan. Todos los fallos detectados y estudiados se clasifican por gravedad, la facilidad de detección, la mantenibilidad y la frecuencia de ocurrencia. La tarea principal – para identificar problemas antes de que ocurran y afectará a los clientes de la compañía.

Alcance FMEA-análisis

Este método de investigación es ampliamente utilizado en casi todos los campos técnicos, tales como:

• la automoción y la construcción naval;
• industria aeroespacial;
• química y del petróleo;
• la construcción;
• la producción de equipos industriales y maquinaria.

En los últimos años, las técnicas de evaluación de riesgos se aplican cada vez más en el sector no manufacturero – por ejemplo, en la gestión y comercialización.

FMEA puede llevarse a cabo en todas las etapas del ciclo de vida del producto. Sin embargo, la mayor parte del análisis se realiza en la etapa de desarrollo de productos y modificaciones, así como el uso de las estructuras existentes en el nuevo entorno.

tipos

Con la ayuda de la tecnología de estudio FMEA no sólo los diversos mecanismos y dispositivos, sino también los procesos de gestión de la empresa, la producción y el funcionamiento de los productos. En cada caso, el método tiene sus propias características específicas. El análisis sujeto puede ser:

• sistemas técnicos;
• estructuras y productos;
• los procesos de producción, equipo, instalación y mantenimiento de los productos.

En un estudio de los mecanismos que determinan el riesgo de incumplimiento, se produce un problema durante la operación, así como el daño y la reducción de la vida útil. Esto tiene en cuenta las propiedades del material, la geometría de la estructura, sus características, las interfaces de interacción con otros sistemas.

FMEA-análisis del proceso revela inconsistencias que afectan a la calidad y seguridad de los productos. También tiene en la satisfacción del cliente y la cuenta de los riesgos ambientales. Aquí, se pueden producir problemas por parte de la persona (por ejemplo, empleados de la compañía), la tecnología de producción, materias primas utilizadas y los equipos, sistemas, el impacto sobre el medio ambiente de medición.

El estudio utilizó diferentes enfoques:

• "Top-down" (de grandes sistemas a los pequeños detalles y elementos);
• A "de abajo hacia arriba" (de los productos individuales y sus partes para el sistema de producción).

La elección depende del propósito del análisis. Puede ser parte de un estudio exhaustivo, además de otros métodos, o se utiliza como una herramienta independiente.

etapas de

Independientemente de las tareas específicas, FMEA-análisis de las causas y consecuencias de la ocurrencia de un fallo se lleva a cabo en el algoritmo universal. Veamos con más detalle este proceso.

Preparación del grupo de expertos

En primer lugar, tiene que decidir quién va a realizar el estudio. Trabajo en equipo – uno de los principios fundamentales de la AMFE. Sólo este formato ofrece la calidad y objetividad del examen, así como crear un espacio para las ideas poco convencionales. Como regla general, el equipo está formado por 5-9 personas. Incluye:

• Gerente de Proyecto;
• ingeniero, realizar el proceso de desarrollo;
• ingeniero de diseño;
• representante de los servicios de producción o de control de calidad;
• El Departamento trabaja con los consumidores.

Si es necesario para el análisis de las estructuras y procesos podrá llevarse a cabo por expertos cualificados de organizaciones externas. La discusión de los posibles problemas y soluciones se presentan en una serie de sesiones que duran hasta 1,5 horas. Se pueden llevar a cabo en su totalidad, y en la estructura incompleta (si la presencia de expertos específicos no es necesario para resolver los problemas actuales).

El estudio del proyecto

Para llevar a cabo el análisis FMEA es necesario identificar claramente el objeto de estudio y sus límites. Si hablamos del proceso, debe designar el inicio y el evento final. Para equipos y estructuras tanto más fácil – se les puede ver como sistemas complejos o se centran en los mecanismos y componentes específicos. Desajustes pueden ser considerados para satisfacer las necesidades de la etapa de consumo del ciclo de vida del producto, la geografía, el uso y así sucesivamente. D.

En esta etapa, los miembros del grupo de expertos deberían tener una descripción detallada del objeto, sus funciones y principios de trabajo. Las explicaciones deben ser accesibles y comprensibles para todos los miembros del equipo. presentaciones por lo general la primera sesión celebrada, los expertos están estudiando las instrucciones para la fabricación y el funcionamiento de las estructuras, los parámetros de planificación, documentación estándar, dibujos.

# 3: Elaboración de una lista de posibles defectos

Después de la parte teórica del equipo procede a la evaluación de los posibles fallos. Un inventario completo de todos los posibles inconsistencias y defectos que pueden ocurrir en el lugar. Ellos pueden estar asociados con la descomposición de ciertos elementos o su funcionamiento incorrecto (insuficiente inexactitud de baja potencia de la productividad). En el análisis de los procesos necesarios para enumerar las operaciones tecnológicas específicas, en las que hay un riesgo de errores – como no ejecución o mala ejecución.

Descripción de las causas y consecuencias

El siguiente paso – un análisis en profundidad de este tipo de situaciones. La tarea principal – para entender lo que podría causar este u otros errores, y cómo los defectos detectados puede afectar a los trabajadores, los consumidores y la sociedad en su conjunto.

Con el fin de determinar las causas probables del equipo de defectos que estudian las descripciones de las operaciones, aprobada requisitos para su aplicación, así como los informes estadísticos. El acta de la AMFE-análisis también pueden indicar los factores de riesgo que la empresa puede ajustar.

Al mismo tiempo, el equipo está considerando qué se puede hacer para eliminar la posibilidad de aparición de defectos, proporciona procedimientos de control y la frecuencia óptima de las inspecciones.

evaluación de los expertos

¿Qué sigue? FMEA-miembros del equipo comienzan a analizar cada fracaso en tres criterios principales:

1. S – Gravedad / Importancia. Se determina qué tan grave serán las consecuencias del defecto para el consumidor. Medido en una escala de 10 puntos (1 – prácticamente ningún efecto, 10 – catastrófica, con el que el fabricante o proveedor puede incurrir en sanciones penales).
2. O – Ocurrencia / probabilidad. Muestra la frecuencia con una violación específica, y si la situación se puede repetir (1 – muy poco probable 10 – fallo se observa en más del 10% de los casos).
3. D – Detección / detección. El parámetro para la evaluación de métodos de control: ¿Ayudan a identificar rápidamente la discrepancia (1 – está casi garantizado para encontrar, 10 – un defecto oculto que no puede ser detectado antes de la aparición de los efectos).

Basándose en estas evaluaciones determinar el número de prioridad del riesgo (HRR) para cada tipo de fallo. Este es un indicador genérico que le permite averiguar qué daños y violaciónes representan la mayor amenaza para la empresa y sus clientes. Calculado mediante la fórmula:

Cuanto mayor sea HRR – la violación más peligroso y destructivo de sus consecuencias. El primer paso es eliminar o reducir el riesgo de defectos y fallos de funcionamiento en la que el valor excede 100-125. De 40 a 100 puntos ganar trastornos que tienen un nivel medio de amenaza, y HRR por debajo de 40 sugiere que el fracaso es insignificante, es raro y se puede encontrar sin problemas.

Desarrollo de propuestas y recomendaciones

Después de evaluar las desviaciones y sus consecuencias, el grupo de trabajo FMEA identifica las áreas prioritarias de trabajo. La primera tarea es la elaboración de un plan de medidas correctivas para los "cuellos de botella" – elementos y las operaciones con mayor HRR. Para reducir el nivel de amenaza de ser influenciados por uno o más parámetros:

• eliminar la causa principal de fallo, o de cambiar el proceso de diseño (evaluación O);
• evitar la aparición de un defecto por métodos de control estadístico (evaluación O);
• para mitigar las consecuencias negativas para los consumidores y clientes – como los precios más bajos para los productos defectuosos (estimación S);
• introducir nuevas herramientas para la detección temprana de fallas y la posterior reparación (calificación D).

La empresa puede proceder inmediatamente a poner en práctica las recomendaciones, el equipo de FMEA, mientras que el desarrollo de un plan para ponerlas en práctica con una indicación de la secuencia y el calendario de cada actividad. En el mismo documento se proporciona información sobre los artistas y los responsables de llevar a cabo medidas correctivas, las fuentes de financiación.

Resumiendo

La fase final – la preparación del informe para los ejecutivos de la compañía. ¿Qué secciones que debe contener?

1. Información general y notas detalladas sobre el estudio.
2. Entre las posibles causas de defectos en la producción / operación de los equipos y operaciones tecnológicas.
3. Lista de posibles consecuencias para los empleados y los consumidores – por cada violación.
4. Evaluar el nivel de riesgo (por lo que el peligro de posibles violaciónes, que de ellos pueden conducir a consecuencias graves).
5. Una lista de recomendaciones para los servicios de mantenimiento, diseñadores y especialistas en el campo de la planificación.
6. Horario e informa sobre la realización de acciones correctivas basadas en los resultados del análisis.
7. La lista de amenazas potenciales y las consecuencias que persiste debido a cambios en el proyecto.

Para el informe de las todas las tablas, gráficos y diagramas, que se utilizan para la visualización de información sobre cuestiones importantes. Un grupo de trabajo debe proporcionar circuito de evaluación inconsistencias utilizado en importancia, la frecuencia y probabilidad de detección con la decodificación detallada de escala (lo que significa una cierta cantidad de puntos).

Cómo completar el protocolo FMEA?

En el estudio, todos los datos deben ser registrados en un documento especial. Este "Protocolo de análisis de las causas y consecuencias de FMEA». Él es una mesa versátil, que entró toda la información acerca de los posibles defectos. Esta forma es adecuada para el estudio de los objetos del sistema y los procesos en todas las industrias.

La primera parte está vacío basado en observaciones personales de los miembros del equipo, el estudio de las estadísticas de las empresas, instrucciones de trabajo y demás documentación. La tarea principal – para darse cuenta de que pueden interferir con la maquinaria o realizar cualquier tarea. En las reuniones del grupo de trabajo es evaluar las consecuencias de estas violaciónes, para responder a la forma en que son peligrosos para los trabajadores y consumidores, y cuál es la probabilidad de que el defecto se detecta incluso en la etapa de producción.

En la segunda parte del protocolo describe las opciones para la prevención y eliminación de inconsistencias, una lista de medidas destinadas FMEA-equipo. Se proporciona un gráfico separado para el nombramiento de los responsables de la ejecución de ciertas tareas, y después de ajustes en el diseño o proceso de negocio, los puntos de la cabeza organización en la lista de protocolos de las obras ejecutadas. La fase final – la re-clasificación, teniendo en cuenta todos los cambios. Mediante la comparación de las cifras iniciales y finales, podemos concluir acerca de la eficacia de la estrategia elegida.

Para cada objeto, un protocolo separado. En la parte superior es el nombre del documento – "Análisis de los tipos y las consecuencias de los defectos potenciales." Justo debajo del modelo específico de equipo o nombre del proceso, la fecha de las inspecciones anteriores y siguientes (programado), la fecha actual, y las firmas de todos los miembros del grupo de trabajo y su líder.

Ejemplo FMEA-análisis ( "Making Plant Tulinovsky Instrumento")

Considere cómo el proceso de evaluación de riesgos potenciales en la experiencia de unas grandes empresas industriales rusas. En un momento, el liderazgo de "Tulinovskogo la fabricación de instrumentos de fábrica" (JSC "TVES") se enfrentó al problema de la calibración de balanzas electrónicas. La empresa produce un gran porcentaje de equipos que funcionan incorrectamente que el departamento de control técnico se vio obligado a enviar de vuelta.

Después de estudiar la secuencia de acciones y los requisitos para el procedimiento de calibración del equipo FMEA identificado cuatro sub-proceso, tienen la mayor influencia en la calidad y la exactitud de la calibración.

• el movimiento y la instalación del dispositivo en la mesa;
• la comprobación de la posición del nivel (balance debe colocarse horizontalmente 100%);
• la colocación de las mercancías en los puntos de referencia de la plataforma;
• de grabación de señales de frecuencia.

¿Qué tipos de fallos y averías se registraron en la realización de estas operaciones? El grupo de trabajo identificó los principales riesgos, analiza las causas y posibles consecuencias. Sobre la base de expertos evaluaciones de indicadores HRR se calcula, por lo que es posible identificar el principal problema – la falta de un control preciso sobre el rendimiento del trabajo y el estado de los equipos (de banco, pesos).

Para eliminar las recomendaciones de riesgo para la formación complementaria de los empleados se han desarrollado, modificado encimera de pie y la compra de un contenedor especial para el transporte de rollo de la balanza. Compra de alimentación ininterrumpida resolvió el problema de la pérdida de datos. Y con el fin de prevenir la aparición de problemas con la clasificación en el futuro, el grupo de trabajo propuso un nuevo los programas de mantenimiento y calibración de rutina de pesas – comenzó a comprobar con mayor frecuencia, con lo que los daños y fallos se pueden detectar mucho antes.