Shotcrete: tecnología de trabajo y características

En los últimos 100 años, la tecnología de pulverización de hormigón de innovador se ha convertido en un clásico y se utiliza en una serie de industrias para resolver diferentes problemas de producción. Por otra parte, recientemente en relación con el aumento en el volumen de reparación y trabajo de construcción, el interés en este método ha aumentado significativamente. El hormigón proyectado es una aplicación en capas de yeso o soluciones de hormigón bajo presión impresionante, debido a que las partículas de la solución interactúan con la superficie preparada. Las grietas existentes y los poros pequeños se llenan durante el trabajo.

Alcance del uso

El uso de hormigón armado hoy es bastante común. Esta técnica se utiliza para la fijación de rocas en operaciones de minería subterránea y construcción de túneles. No se queda sin esta tecnología y la reparación de hormigón armado y estructuras de hormigón. Esto incluye fortalecer y reemplazar el material que se derrumba. El hormigón proyectado se utiliza en operaciones de sellado, como material ignífugo. Ha encontrado su amplia distribución en las industrias de color, negro, químico, cemento y vidrio, cada una de las cuales está asociada con procesos a alta temperatura. Se aplica para crear un recubrimiento protector resistente al desgaste. Muy a menudo este método se utiliza cuando se crean objetos de propósito artístico. La técnica se utiliza para fijar el suelo en la construcción de la tierra. Se trata de la construcción de instalaciones de almacenamiento y excavaciones, así como el fortalecimiento de las pendientes en la construcción de los intercambiadores de transporte y puentes.

Principales características de la tecnología

Cuando se aplica hormigón pulverizado, la tecnología difiere en ciertas características, entre ellas – la posibilidad de aplicar la composición sobre superficies irregulares, así como las bases situadas en cualquier plano. Esto se debe a las altas propiedades de adhesión de la mezcla ya su capacidad de autoportante. Nabryzg se produce a alta presión y velocidad, lo que permite una excelente adherencia de los materiales. Después de todo, la capa aplicada se compacta por sí sola. El espesor de la superficie puede ser cualquiera, que dependerá de las condiciones y tareas específicas. A veces el trabajo se acompaña de refuerzo, que implica el uso de refuerzo tradicional o fibra especial. La tecnología le permite erigir rápidamente estructuras portantes sin necesidad de encofrado, y también elimina los largos tiempos de espera.

Variedades de tecnología de hormigón proyectado

El hormigón se puede rociar de varias maneras: húmedo o seco. En el primer caso, se suministra al atomizador una solución de hormigón premezclado en forma de boquilla. Esto es posible gracias a las mangas especiales. La composición está en forma de una corriente continua. En este caso se utilizan aire diluido y bomba de hormigón. Como ventajas de esta técnica es la posibilidad de utilizar una composición uniforme, poca formación de polvo, minimización del rebote de material, así como la posibilidad de terminar la lechada después de la aplicación de la mezcla. Los excedentes formados pueden utilizarse en otras obras de construcción. Un método húmedo de pulverización de hormigón se puede hacer en espacios cerrados.

Desventajas de la aplicación en húmedo

El hormigón proyectado se puede aplicar mediante la técnica húmeda, sin embargo, presenta ciertas desventajas, expresadas en un bajo caudal de la solución, que no permite alcanzar la densidad máxima de la estructura. El espesor de la capa aplicada es limitado y no excede de 3 centímetros en una aproximación. Para el servicio de la máquina de hormigón proyectado, cuando se utiliza en una técnica húmeda, se hacen mayores exigencias. Además, el maestro está unido al lugar de producción de hormigón, y no es posible utilizar mangas largas. Esto limita la maniobrabilidad.

Características del hormigón seco

La aplicación de hormigón armado también se puede realizar mediante tecnología seca, que prevé el suministro de una mezcla con rellenos en mangueras separadas de agua. La mezcla se lleva a cabo directamente en el nebulizador. Teniendo en cuenta las ventajas, cabe destacar la posibilidad de alimentar la composición a largas distancias, así como aumentar la velocidad del flujo de la solución. La adhesión interlaminar y la adhesión de la primera capa con el aumento de superficie, esto se puede decir sobre el rendimiento, pero la capa aplicada puede tener un espesor de hasta 60 milímetros. Si utiliza esta técnica, la base no necesita cebado adicional, el equipo no proporciona la necesidad de lavado. Será suficiente soplarla con aire comprimido.

Desventajas del método seco

En el sitio, cuando se utiliza el método seco de aplicación de hormigón armado, habrá mayor contaminación y polvo. Los trabajadores deben tener las calificaciones apropiadas. La relación de agua a la mezcla seca debe ajustarse y evaluarse durante el proceso de revestimiento.

Composición del hormigón

Si usted decide utilizar el hormigón proyectado, se recomienda estudiar la composición de la mezcla con antelación. Para la preparación se debe utilizar cemento y arena en una proporción de 1: 3 o 1: 4, todo dependerá de los requisitos operativos para el diseño. En el primer caso, la superficie manejará perfectamente el mecánico, y en el segundo – con el efecto atmosférico. Es necesario preparar la cantidad de una mezcla que se puede desarrollar durante 3 horas, de lo contrario habrá un aglutinante, el cemento perderá la calidad activa.

Si desea trabajar a bajas temperaturas, los plastificantes deben añadirse a los ingredientes enumerados anteriormente, que se diluyen previamente en agua. Si es necesario preparar una mezcla seca, se añaden en estado de polvo. Los residuos generados durante el rebote del material, utilizados para la mezcla secundaria de la solución, están prohibidos.

Ingredientes Adicionales

Algunas empresas a veces desarrollan aditivos para hormigón proyectado. Una patente para una invención, o mejor dicho una solicitud para ella, en este caso debe ser presentada. Sólo entonces se pueden poner a la venta los productos. Como ejemplo, se puede considerar la solicitud de patente RF número 2543233, en la que la mezcla se suplementa con varios aditivos complejos. Así, en uno de estos, el ácido fluorhídrico actúa como un componente auxiliar . Pero el principal es un estabilizador de dos componentes – aluminato de sodio. Los constituyentes ácidos son derivados del ácido fosfórico. En la primera etapa, el agua se calienta a una temperatura de 60 a 110 grados, y luego se introducen sulfato de aluminio y ácido fluorhídrico, dietanolamina y el componente ácido del estabilizante. En la siguiente etapa, se introduce el componente principal.

Composición del hormigón proyectado "Zika"

Si desea saber cuál es la composición del hormigón proyectado de la empresa "Zika", vale la pena familiarizarse con las características de esta mezcla. Por lo tanto, se puede utilizar en invierno, que se hizo posible debido a aditivos especiales y aditivos modulantes. Con el fin de resolver diferentes tareas, el fabricante utiliza una cierta receta. Para el cemento y la arena en las proporciones anteriores, se pueden añadir estabilizantes, lo que aumenta la resistencia a la segregación de la mezcla. A veces, durante el obturador, se utilizan aceleradores para endurecimiento y endurecimiento, así como retardadores y aditivos basados en microsílice. El último de los ingredientes enumerados es necesario para la impermeabilidad y la fuerza. El hormigón proyectado-hormigón, cuyo GOST debe cumplir con la siguiente designación: 26633, se distingue por las características de rendimiento sobresalientes.

Preparación de la superficie

Antes de aplicar la capa primaria de la masa, la base está protegida por un método hidráulico de chorreo de arena. En la superficie, no debe haber pelado de la pintura vieja, el yeso, el concreto, las manchas, la suciedad y el polvo. Si hay una armadura, entonces se debe limpiar de moho. Para mejorar la adhesión de la superficie de hormigón armado, se proporciona rugosidad. Con el fin de controlar la distribución uniforme de la composición, las camisetas se instalan sobre la superficie. A veces se refuerza la capa futura, se utiliza una rejilla de 100 mm y, si el tamaño de las celdas es menor, se debe ahogar en la primera capa. La superficie preparada debe ser purgada con aire comprimido y enjuagada con una corriente de agua.

Tecnología de hormigón proyectado

Si usted decide hacer el trabajo descrito por su cuenta, puede estar interesado en la gravedad específica de hormigón proyectado, que es 2.400 kilogramos por 1 metro cúbico. Esto debe tenerse en cuenta al calcular el grosor de la capa futura. La distancia entre la boquilla y la superficie afectará directamente a la cantidad de material que se deshace. Como muestra la práctica, una distancia de uno a dos metros es óptima. Si se reduce, esto causará un gran flujo, así como una ligera compactación de la capa. Si excede la figura anterior, la cubierta se aflojará.

No se pueden utilizar aditivos para betún proyectado, pero no se puede denegar el agua. Debe agregarse en una cierta proporción. Por ejemplo, para obtener una resistencia de 26,4 MPa será necesario añadir agua y cemento en una relación de 0,35. Si usted quiere reducir la fuerza a 22.1, entonces la proporción debe parecer 0.5. En el primer caso, el porcentaje de rebote será de 19.1; Mientras que en el segundo – 11.2. La proporción óptima de agua y cemento será igual al límite de 0,4. La aplicación de hormigón armado se realiza capa por capa, el espesor mínimo de cada uno de ellos debe ser de unos 6 milímetros. Cuando se aplica hormigón de rocío, la boquilla de la pistola de cemento debe moverse a lo largo de una trayectoria espiral. Orientarlo en un ángulo recto con la superficie. Cambiar el ángulo puede ser insignificante, tratando de llenar conchas profundas o espacios de refuerzo.

Consejo del maestro

Cada capa debe consistir en tiras horizontales individuales, cuya altura es un metro. Tira unos de otros en 20 centímetros. Si va a utilizar una solución limpia sin el uso de aditivos, entonces la segunda capa se debe aplicar dos horas después de la primera.