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El punto de fusión del hierro

El hombre de hierro comenzó a poseer (forjar, derretir) varios milenios después de dominar el trabajo con cobre. El primer hierro nativo en forma de grumos se encontró en el Oriente Medio en 3000 aC. Y la metalurgia del hierro, según los expertos, surgió en varios lugares del planeta, diferentes pueblos han dominado este proceso en diferentes momentos. Debido a este hierro como un material para la fabricación de herramientas, la caza y la guerra obligó a piedra y bronce.

Los primeros procesos de fabricación de hierro se llamaron libres de queso. La conclusión fue que el mineral de hierro con carbón se vertió en el pozo, que fue encendido y firmemente cerrado, dejando un agujero de soplado a través del cual el aire fresco fue soplado. Durante este calentamiento, el punto de fusión del hierro, por supuesto, no pudo ser alcanzado, se obtuvo una masa ablandada (kritsa), en la que se encontró escoria (ceniza del combustible, óxidos de mineral y rocas).

Además, el krytsu fue cincelado varias veces, eliminando la escoria y otras inclusiones innecesarias, este proceso laborioso se llevó a cabo varias veces, como resultado de lo cual la quinta parte se tomó de la masa total a la operación de acabado. Con la invención de la rueda de agua, se hizo posible suministrar una cantidad significativa de aire. Gracias a esta explosión, el punto de fusión del hierro llegó a ser alcanzable, el metal apareció en forma líquida.

Este metal era hierro fundido, que no fue forjado, pero se notó que llena bien el molde. Estos fueron los primeros experimentos en fundición de hierro fundido, que con algunas mejoras y cambios han llegado a nuestros días. Con el tiempo, se encontró un método para procesar hierro fundido en hierro de soldadura. Las piezas de hierro fundido se cargaron con carbón vegetal, durante este proceso se suavizó el hierro, se produjo la oxidación de las impurezas, incluyendo el carbono. Como resultado, el metal se volvió grueso, aumentó la temperatura de fusión del hierro, es decir, Se produjo hierro de soldadura.

Así, los metalúrgicos de ese tiempo fueron capaces de dividir el proceso unificado en dos etapas. Este proceso de dos etapas en la idea misma ha sobrevivido hasta la actualidad, los cambios están más preocupados por la aparición de procesos que ocurren en la segunda etapa. Hierro o metal puro, que tiene un mínimo de impurezas, prácticamente no tiene aplicación práctica. El punto de fusión del hierro en el diagrama hierro-carbono está en el punto A, que corresponde a 1535 grados.

El punto de ebullición del hierro llega cuando el nivel alcanza 3200 grados.

Al aire libre, el hierro se cubre eventualmente con una película de óxido, una capa suelta de óxido aparece en el ambiente húmedo. El hierro desde su creación hasta nuestros días es uno de los principales metales. El hierro se utiliza, principalmente en forma de aleaciones, que difieren en propiedades y composición.

A qué temperatura funde el hierro, depende del contenido de carbono y de otros componentes que componen la aleación. El mayor uso se hace de aleaciones de carbono – hierro fundido y acero. Las aleaciones que contienen carbono más del 2% se denominan hierro fundido, menos del 2% se refieren al acero. El hierro fundido se produce en altos hornos, mediante la refundición de minerales enriquecidos en la planta de sinterización.

El acero se funde en hornos de hogar abierto, eléctricos y de inducción, en convertidores.

La chatarra y el hierro fundido se utilizan como carga. Mediante procesos de oxidación, el exceso de carbono y las impurezas dañinas se eliminan de la carga, y las adiciones de materiales de aleación permiten obtener el grado de acero deseado . Para la producción de acero y otras aleaciones, la metalurgia moderna utiliza la tecnología de la fundición electrostática, el vacío, el haz de electrones y la fusión de plasma.

En el desarrollo hay nuevos métodos de fundición de acero, que prevé la automatización del proceso y garantizar la producción de metal de alta calidad.

Los desarrollos científicos han alcanzado un nivel en el que es posible obtener materiales resistentes al vacío y alta presión, grandes fluctuaciones de temperatura, un ambiente agresivo, radiación, etc.