HACCP – ¿qué es? El sistema de calidad HACCP: Principios, implementación, capacitación, certificación

sistema HACCP – un concepto internacional para la identificación, evaluación y gestión de riesgos de la producción de alimentos. Traducido literalmente, y la abreviatura de "Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control". Desarrollo de HACCP comenzó en los años 60 del siglo pasado en los Estados Unidos. Hoy en día, el sistema opera en todo el mundo. En este artículo se va a discutir las principales cuestiones relativas a la HACCP: qué es, por qué es necesario, cómo funciona y más.

características generales

La cuestión principal que se plantea en las personas que nunca han oído el acrónimo HACCP – "¿Qué es?". HACCP – una especie de criterio internacional de seguridad en la producción. El sistema proporciona un control total de todas las etapas de la producción de alimentos. Se presta especial atención a los puntos críticos de control – el escenario con la mayor concentración de factores de riesgo. Principios HACCP formularse de modo que pudieran ser implementados en cualquier segmento de la producción de alimentos.

sistemas de gestión construidas sobre la base de HACCP, se considera que los sistemas de seguridad de los alimentos. Cada estado tiene sus propias normas que rigen el respeto de los principios de HASP. En Ucrania DSTU, y en Rusia – GOST.

factores de control HACCP, las condiciones y sustancias que, de una u otra manera relacionados con el producto alimenticio y puede conducir a una lesión, enfermedad o muerte. Estos factores pueden incluir: biológico, químico y físico. Consideremos cada tipo por separado.

biológico

Para esta especie pertenecen los riesgos causados por microorganismos (virus, bacterias, parásitos u hongos), que no proporciona las condiciones tecnológicas de producción. Un buen ejemplo de riesgo biológico puede actuar microflora patógena, que se utiliza para eliminar el proceso de pasteurización.

químico

Esta clase incluye moléculas y sustancias que:

1. Contenido en animales y plantas en su forma natural. Por ejemplo, en las setas venenosas.
2. Añadido de forma intencionada para el cultivo y la transformación de los productos. Estas sustancias pueden ser seguros sólo cuando se utilizan los recibió las normas HACCP establecidos. Ejemplo de tales sustancias: pesticidas, herbicidas y así sucesivamente.
3. Puede entrar en el producto alimenticio sin querer, por ejemplo mediante tratamiento químico del material de embalaje.
4. Efectos sobre el sistema inmunológico sólo algunos consumidores. Estamos hablando principalmente de alérgenos.

físico

Los peligros físicos son aquellas sustancias que no deben ser en el alimento en condiciones normales. Se meten en que en el proceso de fabricación y pueden causar daño sustancial a la salud. Estos incluyen: fragmentos de vidrio, virutas de madera, las piedras, virutas de metal, y así sucesivamente.

Beneficios de HACCP

¿Qué es, todo el mundo sabe un ingeniero, como la introducción de este sistema en el trabajo de la empresa ofrece una serie de beneficios no sólo para los productores, pero para el usuario final del producto. La principal ventaja, por supuesto, debido al alto nivel de seguridad del producto y, en consecuencia, un mayor nivel de fidelidad de los clientes. Pero hay otros beneficios:

1. respuesta rápida a las nuevas cuestiones relacionadas con la seguridad del producto.
2. Reducción de las pérdidas.
3. Nuevas oportunidades de mercado.
4. El aumento de la responsabilidad de los trabajadores.

Los principios de HACCP

Al igual que con cualquier sistema, que se basa en ciertos principios de HACCP. ¿Qué es, ya lo hemos tratado. Ahora nos damos cuenta lo que está en el sistema. sistema de seguridad alimentaria tiene ciertos principios. Su aplicación le permite identificar rápidamente los riesgos y para empezar a controlarlos antes de que creen una amenaza real. Siete de estos principios, y cada uno de ellos merece una atención especial.

análisis de peligros

La introducción del sistema HACCP en la empresa comienza con el análisis de riesgos. Se lleva a cabo para determinar los peligros incontrolados que con alta probabilidad pueden ser perjudiciales para la salud humana. El análisis abarca todos los ingredientes utilizados están implicados en el proceso, así como la propia producción y sus etapas subsidiarios. La pregunta de seguridad investigado por separado de la calidad del producto. Un elemento clave del plan de HACCP es precisamente el análisis de riesgos. Si se ejecuta correctamente, entonces el plan no se beneficiará.

El análisis conduce a:

1. Detección de posibles riesgos y la identificación de medidas para manejarlos.
2. La identificación de medidas para garantizar la seguridad de los productos garantizados.
3. La definición de los cambios necesarios.

Por lo tanto, en este punto se crea la base para la detección de los puntos de control (el segundo principio del sistema).

identificación de peligro se realiza en dos etapas. En los primeros expertos analizan: los ingredientes, el equipo, las acciones de los trabajadores, el producto final, así como la manera de almacenar y distribuir el producto. Todos los peligros se presentan en una lista. En la segunda fase de cada una de las amenazas potenciales para evaluar en función de la gravedad del daño que puede causar. Peligros se clasifican según el grado de importancia y se presentan en forma de tabla.

Determinación de los puntos de control críticos

Este procedimiento es importante para controlar, prevenir o reducir el riesgo. Identificación de los puntos críticos es la base para la gestión de riesgos en el sistema HACCP. El control se lleva a cabo en lugares en los que es posible evitar un peligro o para reducir su impacto al mínimo. Ellos deben ser diseñados y documentados con cuidado. Los puntos críticos se utilizan exclusivamente para los productos de gestión de la seguridad. Esto puede ser cosas tales como: la comprobación de la presencia de lodos en los ingredientes, la comprobación de la presencia en ellos de impurezas metálicas, tratamiento térmico y así sucesivamente. Al mismo tiempo métodos similares de producción pueden ser diferentes peligro y, por consiguiente, los puntos críticos.

Determinación de los valores críticos

Crítico – valor máximo o mínimo de un parámetro que se controla en el punto crítico. Este indicador se requiere con el fin de ser capaz de distinguir entre las condiciones seguras e inseguras de la empresa en uno u otro punto.

Cada punto de control tiene típicamente unos pocos parámetros, se calculan los valores críticos. criterios e indicadores críticos deben estar registrados en las normas de la empresa, directrices y otros documentos.

Establecimiento de procedimientos de vigilancia

Monitoreo – un curso de acción planeado para el control y la medición de cantidades determinadas en los puntos críticos. Con el monitoreo, se puede:

1. Seguir el progreso de las operaciones de producción. Si hay una tendencia a la aproximación de un indicador al valor crítico, puede hacer los ajustes necesarios, advirtiendo así las consecuencias no deseadas.
2. Determinar las variaciones del índice en los puntos críticos.
3. Familiarizarse con el desempeño de seguridad documentadas para confirmar el cumplimiento con las normas de calidad de los productos.

Métodos de monitoreo pueden depender de la naturaleza y el número de puntos de control críticos, criterios de seguridad específicos y los límites de control gama. El personal que supervisa debe poseer plenamente los métodos seleccionados e instrumentos especiales. El equipo para este procedimiento es obligatorio está calibrado y verificado como parte de los requisitos uniforme del sistema HACCP.

Control, si es posible, debe ser continua. Hasta la fecha, hay muchas maneras de monitoreo continuo con las mediciones de fijación. El más común de ellos – con la ayuda de listas de verificación. Por lo tanto, la elección de un procedimiento de control, debe dar preferencia al método continuo.

En el caso en que es imposible llevar a cabo este proceso en un modo continuo, a determinados controles de frecuencia de ajuste. Debe ser tal que se garantiza el control del proceso en cada uno de los puntos críticos. Registrar los resultados de la vigilancia debe ser cheque con fecha y las iniciales de la inspección.

Determinación de acciones correctivas

programa de HACCP está diseñado no sólo para determinar los riesgos, sino también para desarrollar estrategias para su prevención, eliminación, o al menos reducir el riesgo para el consumidor. No siempre es posible lograr un perfecto historial de seguridad. Las desviaciones de los requisitos pueden ser absolutamente cualquier industria. sistema HACCP tiene como objetivo minimizar la posibilidad de obtener productos de baja calidad para el comprador.

Bajo tales acciones correctivas están destinados procedimiento:

1. Identificar y eliminar las causas de incumplimiento.
2. La determinación del lugar donde se produjo el error.
3. Registro de fecha medidas de ajuste.

Para cada punto crítico de control desarrollado un plan separado de la acción correctiva. El plan general de HACCP debe incluir como mínimo: la composición de las operaciones de ajuste; parte de los responsables de estas acciones; y la composición de las entradas de ajuste.

Determinación de los procedimientos de verificación

La verificación se hace referencia a las acciones que, además de vigilancia confirman la eficacia de la aplicación de los planes de HACCP y la capacidad del sistema para funcionar de acuerdo con estos planes. La verificación se lleva a cabo en el plan de desarrollo, los procesos se integran en el conjunto del sistema HACCP.

Uno de los aspectos clave de la evaluación de verificación sirve la capacidad del sistema para operar en plena conformidad con el plan. Con este fin, la empresa procesa las acciones que confirman la correcta aplicación del plan de HACCP, en particular el seguimiento adecuado, el ajuste, la documentación y así sucesivamente integrado.

Otro aspecto igualmente importante de los actos que confirman que el plan HACCP es factible, y las actividades que se proporcionan, y puede mejorar efectivamente la eficiencia de la vigilancia de posibles amenazas. Información necesaria para la verificación del plan puede incluir: la opinión de expertos, la supervisión de los empleados, la medición del rendimiento y así sucesivamente. procedimientos de verificación llevadas a cabo, no sólo el personal de la empresa, sino también por expertos externos independientes de empresas acreditadas.

Desarrollo de la documentación

A principios del HACCP se han aplicado tan eficientemente como sea posible, es necesario mantener los registros y documentos apropiados. Gracias a la documentación, se puede controlar el sistema, controlar la dinámica de los procesos, encontrar patrones y confirmar que el producto terminado las normas de seguridad requeridas. La documentación depende de la naturaleza de la producción. En términos generales, en el paquete básico incluye: el plan HACCP, la lista de peligros, el registro y la verificación de la ejecución del plan, así como los registros y documentos en línea, que se emitió durante el funcionamiento del sistema.